摘 要：本文阐述了项目成本管控的现状、存在问题及其意义与紧迫性，提出通过实施成本工程，建立成本工程管理体系及基于实际绩效的考核机制，开展成本策划，全过程管控，强化标准建设，从而大幅降低产品研发和生产成本，显著提升产品市场竞争力，有效推动企业转型升级。
关键词：成本工程 成本策划 过程管控 考核机制
一、引言
成本的经济内涵即商品生产过程中所消耗的活化劳动和物化劳动的总和，技术内涵即有效节约劳动时间、优化成本结构和降低成本的综合方法。成本高低是项目市场竞争力强弱的重要影响因素，是决定制造型企业生存发展的关键。企业在项目管理中推行降本增效措施，形成全面性、深入性、持续性的成本管控体系，实现利益最大化的系统工程，即成本工程。
二、项目成本管控现状及存在问题
1.现状。随着社会主义市场经济的逐步深化和科学技术的不断突破，指令性任务分工逐渐淡化，提高产品性价比成为企业在激烈的市场竞争中生存的关键。但由于成本管控意识仍然淡薄，以及长期形成的精指标、大余量、低风险、高成本的产业经营习惯，导致项目管理中存在成本管控水平低下、系统性差、推进缓慢等问题，致使成本管控措施难以落实、项目成本居高不下，制约企业转型升级、拓展生存空间。
2.存在问题。
2.1成本管控意识淡薄。随着经济体制改革，企业已从重产量逐步转向重效益，但在新项目开发过程中，其技术难度、复杂性基本处于相关产业技术前沿，产品性能指标成为关注焦点，导致其实现成本关注相对不足。
2.2成本管控模式不合理。由于没有成熟经验借鉴及长期形成的惯性思维，往往在工艺编制、组织生产中开展降成本工作，却忽视了产品源头设计决定其主要成本的事实，导致产品指标分解不到位，设计不够优化，结构功能冗余，造成成本浪费。
2.3成本管控措施落后。在项目开发过程中，往往通过调配资源、加班加点、饱和试验等劳动密集方式提高研发能力、确保项目质量及进度，对理论计算推演、虚拟样机研制、仿真试验研究等技术密集方式重视不足、应用不够，导致经费重复支出。
2.4成本管控动力不足。现实项目管理中，成本管控源动力不足，奖惩机制落实不到位，在项目研发过程中员工难以获取降本增效带来的荣誉及利益，也不用承担管控不到位、成本居高、项目亏损所带来的问责，成本工程已然成为形式主义。
三、成本工程应用意义及紧迫性
1.成本工程是市场经济的必然选择。成本居高不下大幅削弱企业在日趋激烈的市场竞争中的优势，严重制约企业拓展市场生存空间，提升成本管控能力，研发质优价廉产品，是企业在市场经济中求得生存和发展的重要法宝。
2.成本工程是企业转型升级的必由之路。高成本不仅影响企业经济效益，也制约企业经营能力提升，只有扎实推进成本工程，项目开发初期合理策划、系统规划、优化设计，项目推进过程中理论推演、虚拟仿真、监视测量，项目结束后统计分析、成本归集、标准固化，才能打破固有模式，有效提升竞争力，为转型升级奠定坚实基础。
3.成本工程有效节约社会资源、优化资源结构。努力克服落后机制局限，全力推进成本工程，善于采取降本增效措施，研发质优价廉产品，不仅有效节约社会资源，提升社会生产力，也促使社会生产形式由劳动密集型向技术密集型转化，大幅优化社会资源结构。
四、成本工程应用措施
1.建设成本工程管理体系。成立由企业主要领导担任组长的领导小组，负责审议成本工程工作方案、年度目标、基于实际绩效的考核结果，监督指导工作开展，决策推进过程中的重大事项。下设综合管理组，负责制定成本工程工作方案、年度目标，细化考核指标并落实，控制设计成本、外购外协成本、生产成本、质量成本、管理成本等。
2.建立基于实际绩效的考核机制。根据项目成本控制总体目标，依据“计划、预算、考核”三位一体要求，细化明确设计成本、外购外协成本、生产成本、质量成本、管理成本等考核指标，纳入月度科研生产讲评及年度经济运行综合讲评考核范围，并与员工薪酬、年度绩效、职务职称晋升挂钩，同时启用经济问责。
3.强化成本可控意识，开展成本策划。强化成本可控意识，大胆创新成本控制方法，降低不可控成本比例，提高可控成本比例。在項目开发初期，根据合同标的，对标产品性能参数，参照同类产品价格，制定各配套产品目标价格、成本控制措施、索赔方案等，并在开发过程中定期监视测量、及时纠偏。
4.多管齐下，全过程管控。
4.1对标设计控制成本。根据产品目标成本，仔细分解性能参数，平衡性能与成本的关系，开展降成本设计，并将目标成本作为一项指标进行逐级分解，落实到各分系统或单机，同时贯彻落实结构与功能一体化、系统与分系统集成化、软件与硬件相互渗透化设计理念，努力减少单机品种及数量。
4.2优化工艺节约成本。强化工艺方法，优化工艺手段，推行工艺经济性审查，减少冗余的工艺周转环节，提高工艺工装通用性，降低产品加工复杂性，提升普通设备利用率，缓解精密设备资源冲突压力，尽可能降低制造难度与生产成本。
4.3阳光采购竞争择优。推行设计、财务、采购系统“三方联动”采购机制，建立合格供方名录，针对主要外购外协产品启用竞争择优采购方式，有效剔除信誉差、质量低、进度拖的不良供方，并建立相应的供方“黑名单”，同时发挥“互联网+”新业态优势，充分利用“航天云网”等线上信息平台，确保获取性优价低产品。
4.4数字化协同降低试验投入。充分借鉴前期试验数据及成果，建立共享数据库，构建数字化协同工作平台，加强虚拟样机研制和数字化仿真试验研究，减少实物研制试验项目，严格控制大型试验重复性投入，努力推进企业由劳动密集型向技术密集型转化。
4.5一次做对质量可靠。提高质量意识，加强设计可靠性、工艺稳定性，争取一次就把事情做对，避免低层次问题、重复性问题、人为责任质量问题带入总装、带入用户，同时建立质量索赔机制，明确质量责任，强化质量压力传导，进一步降低质量成本。
5.强化标准建设，规范流程作业。推行标准化、模块化、系列化设计理念，优先选用成熟货架产品，针对特殊指标要求，根据同类产品系列型谱，综合考虑后续需求，开展系列化设计并固化通用标准。分类归集项目研发成本，形成经费概算报告，纳入成本价格数据库，指导后续项目报价。规范总体设计、工艺编制、研制试验、采购配套等工作制度，优化完善工作流程，在此基础上形成固定作业模式。
五、结语
以系统论、控制论、信息论为指导，客观分析项目成本的构成要素，以基于实际绩效的奖励考核为导向，以优化设计、改进工艺、规范试验、竞争配套、精益生产为主要突破点，转变思想观念，突破传统模式，改进管理流程，夯实发展基础，才能大幅降低产品研发和生产成本，显著提升产品市场竞争能力，有效推动企业转型升级。
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