设计、安装、调试工作量少。第六，维修工作量小，维修方便。PLC在燃气站自动控制系统中的应用，主要以可编程控制器作为主要单元来实现多种功能，结合燃气站的具体情况，通过输入、输出等模块的操作来保证自动控制系统的正常运行。
2.1 控制系统结构和工作流程
在燃气站自动控制系统中应用PLC时，其控制系统结构与工作流程的具体情况如图2所示。通过对图2进行观察与分析可知，该燃气站自动控制系统主要以可编程控制器为运行中心，通过输入输出模块的协调配合，促进系统核心与外部相关信息的有序传递和交流，为自动控制系统信息采集提供可靠的支持，保证自动控制系统外部设备指令执行的准确度和可靠性。
燃气站自动控制系统中，通过对PLC的科学化应用，能够实现信息采集、传递以及设备指令执行三者的协调进行，实现自动控制系统各项资源的优化利用，真正实现燃气站供气系统的自动化高效化控制，为燃气站的安全运行打下良好的基础。
其一，在模拟量输入方面，该项因素直接关系着燃气站供气系统的线性变换情况，尤其是参数稳定性，包括气体压力、燃气浓度以及原料油液位等相关参数。在燃气站自动控制系统中，PLC应用状态下此类参数的准确度往往会对整个自动控制系统产生一定影响。尤其是在传感器的作用下，电流模拟信号得以形成，并传送至A/D模块通道，一旦PLC应用不合理，势必会影响模拟量的输入状态，因此在PLC实际应用中应当积极规范操作流程。其二，在开关量输入方面，PLC的应用，主要是将气体过压、燃气漏气等相关信息传送至控制单元，而开关量是此类故障信号传递的最主要方式，以确保在发现问题的第一时间进行妥善处理，保证燃气站自动控制系统的稳定运行。其三，在开关量输出方面，开关量输出主要指从控制单元传递给各外部设备执行的指令信息，一般包括空压机启停、相应电磁阀的启停以及故障报警拉闸等信号。
2.2 控制系统软件设计
该系统采用PLC实时测控软件，以梯形圖逻辑进行控制。系统循环主程序模块。该模块式PLC启动后第一个执行的程序。程序由内部初始化开始，随后进行空气压力、燃气压力、燃气浓度、原料油液位等参数的巡回检测。检测结果反馈给PLC和预设的标准进行对比，然后根据对比的结果执行相应启停操作。如果实际参数大于允许范围就会进行报警，同时进入故障服务程序。中文显示子程序模块。该程序的主要功能是设置各参数阀值和显示信息。该程序的编制工作可以使用SIMATIC$7-200软件的编程向导来完成。
2.3 系统测试精度和技术特点
（1）精度较高。燃气浓度和气体压力的控制误差不超过1.5%，原料油液位控制误差不超过1.0%。（2）模块化设计。可根据气站具体规模调整，适用性较为广泛。（3）使用简便，便于维护。（4）软硬件抗干扰能力强，系统整体的运行可靠性较为突出。（5）基于PLC的通讯功能，可实行远程通讯监视和控制。
结束语
总而言之，PLC在燃气站自动控制系统中具有良好的应用价值，能够结合系统实际运行需求实现系统自动运行，最大程度上保证了燃气站自动控制系统运行的稳定性，优化燃气站供气质量，减少环境污染，实现系统资源的优化利用，全面提高企业的综合效益。
参考文献
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